Quand un équipement informatique - qu'il s'agisse d'un smartphone, d'une tablette ou d'un Ultrabook - "fonctionne", on ne se demande pas "d'où vient-il ?" ou "comment marche-t-il ?". Il fonctionne, c'est tout. C'est votre fenêtre sur le monde. C'est votre connexion avec vos amis et votre famille. C'est votre outil de travail. C'est votre façon de faire des achats. C'est votre support de jeu. C'est cet élément de votre vie que vous ne voudriez sûrement jamais abandonner. Et, à moins d'être fans de jeux vidéos ou amateur d'overclocking, vous ne vous posez quasiment jamais de questions concernant la provenance des composants internes à votre équipement, comme le microprocesseur.

Et si vous preniez une minute ou deux avec nous pour évoquer ce qui se passe durant la fabrication de ce microprocesseur, dont vous ne pourriez pas vous passer. Chez Intel, nous parlons beaucoup de nos transistors, le composant de base du microprocesseur. Nous avons une armée de titulaires de doctorats qui travaillent à les rendre plus performants et plus économes en énergie tous les deux ans à peu près. Mais une fois ce travail accompli, une fois que les ingénieurs ont développé les produits qui utilisent le mieux possible ces transistors, que se passe-t-il pour obtenir ces produits que vous aimez ?

C'est là que la machine de fabrication d'Intel, les "fabs", entre en jeu. Ces minuscules processeurs, ces "cerveaux" à l'intérieur de vos produits préférés, sortent directement des neufs unités de production d'Intel dans le monde, qui fonctionnent 24 heures sur 24, sept jours par semaine.

Les "fabs" d'Intel sont parmi les unités de productions les plus technologiquement avancées du monde, et sont aussi complexes que les puces qui y sont fabriquées. Nous sommes constamment en train de concevoir de nouvelles manières de les améliorer, de les développer pour fabriquer plus efficacement ces microprocesseurs. Durant les dernières années, Intel a commencé la construction deux nouvelles "fabs"; "D1X", une usine de développement dans l'Oregon, et "Fab 42", dans l'Arizona, pour justement améliorer cette fabrication. Récemment, l'analyste Dan Hutcheson de VLSI Research, et le correspondant du Financial Times chargé des technologies pour la Côte Ouest Chris Nuttall ont visité le chantier de la Fab 42, dans l'Arizona. Vous pouvez voir leurs articles et les photos de leurs visites sur (note: il est possible que vous deviez vous enregistrer sur chaque site pour lire les articles) :

-"The Cooks Tour: Intel Fab 42" par G. Dan Hutcheson

-“Intel's Chip Plans Bloom in the Desert" par Chris Nuttall

Pour obtenir une meilleure compréhension de l'étendue du projet en construction, voici quelques chiffres. Tout d'abord, Intel utilise l'une des plus grande grue terrestre du monde, qui peut déplacer des éléments de toits massifs pesant jusqu'à 300 tonnes chacun. La grue est si grande qu'elle a dû être livrée sur le site en morceau sur des camions - à peu près 250 chargements au total.

De plus, Fab 42 va nécessiter 24.000 tonnes d'armature en acier et 21.000 tonnes d'acier pour la structure. Pour faire la place pour l'usine, 670.000 mètres cube de terre ont dûs être déplacés. Quand tout sera terminé, approximativement 10,5 millions d'heures de travail cumulées auront été nécessaires à terminer le projet.

Plutôt cool, non ? Alors la prochaine fois que vous aurez votre smartphones, votre tablette ou votre Ultrabook dans les mains, souvenez-vous qu'Intel est là, travaillant en permanence, jour et nuit dans ses "fabs" pour s'assurer que la prochaine génération de microprocesseur sera prête pour les futurs produits que vous aimerez !